Neben unserem Bauwagen steht schon seit 7 Jahren ein toller Lehmbackofen. Obwohl das gute Stück in nur einer Woche Ferienfreizeit mit Kindern gebaut wurde hat er hervorragend funktioniert. 30 Flammkuchen hat er mit etwas gutem Willen geschafft. Leider wurde dieser Ofen von den anderen Bewohnern nicht genutzt. Ein Grund war sicherlich die etwas niedrige Arbeitshöhe. Also wurde beschlossen einen neuen Ofen in angenehmer Arbeitshöhe zu bauen.
Das Grundprinzip
Derartige Öfen gibt es seit Menschengedenken. Sie sind einfach zu bauen und die Baustoffe für die einfachste Ausführung findet man im Prinzip überall: Lehm, Sand und Holz.
Anders als heutige elektrisch beheizte Öfen werden sie nicht während des Backvorgangs beheizt, sondern es wird die Wärmespeicherfähigkeit der Ofenwand ausgenutzt. Der Ofen wird zuerst gefeuert und wenn er ausreichend heiß ist kommt die Glut raus und das Backgut rein. Direkt nach dem Feuern sind Temperaturen von 400°C und mehr durchaus nicht ungewöhnlich. Zum Anfang kommen dem entsprechend nur schön dünne Flammkuchen und Pizzen hinein, die nach kurzer Backzeit von ungefähr einer Minute schon fertig sind. Nach einigen Pizzen hat die Temperatur so nachgelassen das die großen Brote hineinkönnen. Es bildet sich eine schöne Kruste und in der weiter sinkenden Temperatur kann das Brot gut durchbacken. Ganz zum Schluss können noch kleine feine Küchlein oder Brötchen gebacken werden.
Um das so machen zu können braucht der Ofen eine innere Schicht die viel Wärme aufnehmen und speichern kann, darüber wird eine Wärmedämmung benötigt die verhindert das die Wärme nach außen verloren geht. Die letzte und äußerste Schicht schützt die Dämmschicht und kann auch zur Verzierung des Ofens beitragen. Ein Ofenrohr sorgt für guten Zug und eine Tür hält die Wärme im Ofen… Fertig.
Vorüberlegungen
Nach langen Diskussionen haben wir uns darauf geeinigt das unser Ofen 2 handelsübliche Ofenbleche aufnehmen können soll. Das erschien uns groß genug um für 10 – 15 Leute Pizza backen zu können und auch 4 bis 5 Brote sollten so reinpassen. Natürlich wäre auch ein größerer Ofen schön, aber das kostet deutlich mehr Holz beim Einheizen. Da wir aber im Vorfeld nicht wissen konnten wie gut der Neue angenommen wird haben wir uns für diesen Kompromiss entschieden. Das neue Dach sollte im Idealfall Platz für die notwendigen Werkzeuge bieten und vielleicht auch noch einen stabilen, regengeschützten Tisch zum Teigkneten beherbergen.
Kosten
Wie immer sollen die so gering wie möglich ausfallen. Glücklicherweise hatten wir einen großen Vorart an verschiedenen Baumaterialien zur Verfügung: Sandsteine, Schamottesteine, Dachziegel und einiges Mehr… Von einem Bauern ums Eck haben wir tollen, schon ziemlich mageren Lehm im Überfluss bekommen. Daher brauchten wir nur wenige Baustoffe wie z.B. Mörtel, Estrich und Balkenschuhe für das Dach kaufen.
Der Sockel
Da der Ofen diesmal eine angenehme Arbeitshöhe bekommen sollte wurde ein Sockel aus großen Sandsteinen gemauert. Dazu wurden erstmal die Steine der untersten Reihe trocken zurechtgelegt. Als das Ergebnis zufriedenstellend war wurde der Mörtel angemischt und die Reihe gemauert. Ein Sonnen- und Regenschutzdach schützt den Mörtel beim Trocknen. Nach einem Tag ist der Mörtel ausreichend hart um die nächste Schicht zu mauern. Das Prinzip ist das Gleiche: Trocken zurechtlegen und erst wenn alles stimmt mit Mörtel arbeiten. Eine ausreichende Anzahl Steine ist hilfreich damit man eine schöne Auswahl hat. Bevor allerdings die nächste Schicht gemauert wird haben wir den Innenraum der ersten Schicht mit Bauschutt verfüllt. In die Zwischenräume wurde mit viel Wasser Sand eingeschlämmt. Auf diesem Innenraum lastet am Ende das Gewicht des Ofens und daher sollte diese Füllung nicht später zusammensacken.
Unser Sockel wurde nach oben beschriebenem Prinzip in einer Woche 5 Schichten hoch gemauert. Abweichend wurde aber in die obere Schicht eine Betonplatte gegossen auf die nach dem Aushärten eine Schicht Gasbeton gelegt wurde. Die Betonplatte soll das Gewicht des Ofens gleichmäßig nach unten verteilen und halten, der Gasbeton dient als Dämmschicht damit die Wärme des Ofens nicht nach unten hin verloren geht.
Anmerkung: Wenn man nicht Pfuschen will, sollte der Sockel ein Fundament bekommen damit die Sandsteine von der Bodenfeuchte entkoppelt werden. Ansonsten kann man durchaus mit Frostsprengungen rechnen. Das Fundament bis in 80 cm Tiefe zu schütten bringt einen auf die frostsichere Seite. Wir haben uns hier für den Pfusch entschieden. Zum Einen weil beim alten Ofen, der auch einige Sandsteine als Sockel hatte, keine Probleme sichtbar waren, zum Anderen weil ein derartiges Fundament viel Arbeit und Geld bedeutet hätte. Die Zeit wird zeigen ob diese Entscheidung gut war…
Der Ofenboden
Der alte Ofen hatte einen Boden aus Lehm. Das hat wunderbar funktioniert, allerdings waren manchmal ein paar Sandkrümel am Pizzaboden. Diesmal soll ein viel edlerer Boden zum Einsatz kommen: Schamotteziegel. Diese feuerfesten Ziegel speichern wunderbar die Wärme, hinterlassen keine Krümel am Pizzaboden und sind derartig teuer, dass sie nur deswegen in unserem Ofen gelandet sind weil sie eh ungenutzt in irgendeiner Ecke rumgelegen haben. Gekauft hätten wir sie auf keinen Fall. Leider waren unsere Ziegel nicht exakt rechtwinklig weil ursprünglich für einen Bogen gedacht waren. Um trotzdem einen ebenen Boden im Ofen zu bekommen haben wir sie in ein Bett aus nicht zu festem Lehmbrei gedrückt. Es war zuerst nicht klar ob das mit dem Lehm auch nach dem Trocknen weiterhin eben bleibt, aber es hat gut geklappt.
Der Türbogen
Um den Bogen des Eingangs zu mauern wurde ein Gestell aus OSB-Platte und Dachlatten gebaut das die Ziegel während des Mauerns stützt. Um dieses Gestell hinterher leicht wieder herauszubekommen ist es so bemessen das es auf zwei Ziegeln und dünnen Leisten steht. Diese können leicht herausgezogen werden und das Gestell ist frei.
Der Bogen ist übrigens etwas nach hinten geneigt. So kann die Tür einfach an den Ofen gelehnt werden und die Schwerkraft sorgt dafür das sie sicher steht.
Hier kam übrigens feuerfester Mörtel zum Einsatz. In einiger Literatur wird zwar auch davon berichtet das man genauso gut Lehm nehmen kann, ich habe der Sache aber nicht getraut. Bemerkenswert finde ich das der feuerfeste Mörtel nach 6 Wochen immer noch etwas weich war und erst nach dem ersten Anfeuern so richtig fest wurde.
Die Tür
Obwohl die Tür erst ganz zum Schluss gebaut wurde sage ich hier schonmal ein paar Worte dazu. Viele Öfen haben Türen aus Metall, die mit Scharnieren an einem Rahmen befestigt sind so dass man sie einfach aufklappen kann. Es scheint auch erstmal sinnvoll eine Ofentür aus Metall zu bauen, da Öfen ja irgendwie immer mit Feuer zu tun haben.
Bei näherer Überlegung kann man aber zu dem Schluss kommen das Metall nicht unbedingt notwendig ist umd sogar störend sein kann. Der Ofen wird wie oben beschrieben ja erst gefeuert und danach zum Backen verwendet. Während des Backens brennt also kein Feuer. Die im Ofen gespeicherte Wärme soll aber während des Backens möglichst im Ofen bleiben und zu diesem Zweck ist Holz viel besser geeignet als das gut wärmeleitende Metall.
Beim alten Ofen wurde auch nur eine schnell zurechtgesägte Holzplatte verwendet, die sogar manchmal mit zusätzlich im Ofen belassener Glut zurechtkommen musste. Diese Tür war jetzt grade mal etwas verkohlt. Es braucht also tatsächlich nicht unbedingt eine Metalltür für 200€.
Die neue Tür sollte etwas hübscher werden als die Alte und ich wollte gerne eine Art auswechselbare Schutzschicht auf der Innenseite, die im Zweifel einfach ausgetauscht werden kann. Also habe ich die schon bewährte alte Tür angepasst und ein paar Bretter von außen gegengeschraubt. Die Unterkante auf der die Tür steht wurde mit einem leichten Winkel geschnitten, der die Tür in Richtung Ofen kippen lässt. In Kombination mit dem leicht geneigten Türbogen steht die Tür sicher und so ‚luftdicht‘ das das Feuer bei vorgestellter Tür ausgeht. Ein Griff aus einem gebogenen Stück Wurzel gibt der Tür ein ganz hübsches, rustikales Aussehen.
Einen kleinen Nachteil dieser Tür will ich nicht verschweigen: Beim schnellen Rein und Raus der Pizzen hat man die Tür am Griff in der Hand. Ganz im Gegensatz zu einer an Scharnieren aufgehängten Tür die man aufklappen kann um beide Hände frei zu haben. Ich komme allerdings gut mit unserer Tür klar.
Der Lehm
Das Ofengewölbe besteht komplett aus Lehm. Lehm ist eine Mischung aus Ton und Sand. Damit selbiger aber den Belastungen der Bauphase und des Ofenbetriebs standhalten kann muss er das richtige Verhältnis aufweisen und nicht jeder Lehm ist so wie man ihn findet geeignet. Ist er zu ‚fett‘, sind also die Anteile an Ton zu hoch, wird er beim Trocknen stark reißen. Ist er zu ‚mager‘, sind also die Anteile an Ton zu niedrig, wird der Lehm nicht ausreichend klebrig und stabil.
Das kann man mit folgenden Tests versuchen herauszufinden:
- aus dem feuchten, knetbaren Lehm kann eine etwa fingerdicke Wurst gerollt werden. Diese sollte nicht wieder zerbröseln, sonst ist der Lehm zu mager
- es wird eine ca 4cm große Kugel geformt und an der Luft (keine Heizung) getrocknet. Es sollten keine Risse entstehen. Risse bedeuten der Lehm ist zu fett
Wenn der Lehm von Anfang an zu mager ist hat man verloren, das Zeug taugt dann nichts. Ist er fetter als benötigt kann man mit Sand magern. Es werden mehrere Kugeln aus verschiedenen Lehm-Sand-Mischungen gemacht. Wenn man mit einer Kugel zufrieden ist weiß man wie viel Sand hinzugegeben werden muss. Also etwa sowas wie: ‚Drei Schaufeln Lehm und 2 Schaufeln Sand‘.
Eine einfache Methode das Gemisch ordentlich durchzukneten funktioniert mit einer festen Plane (z.B. Gewebeplane aus dem Baumarkt). Der Lehm wird auf die Plane geworfen und die vorher ermittelte Menge Sand wird hinzugefügt. Jetzt stampft man ordenlich im Lehm herum und zieht regelmäßig die Pampe mit der Plane wieder zur Mitte hin. Dabei kann auch langsam Wasser hinzugefügt werden bis eine geschmeidige aber nicht zu feuchte Konsistenz entsteht und alles schön homogen vermischt ist.
Das Ganze mach man am besten mit vielen Leuten weil das doch ganz schön anstrengend ist und ne ganze Weile dauert.
Das Ofengewölbe
Es gibt verschiedene Arten das Gewölbe zu bauen. Die nachfolgend Beschriebene kann gut mit unerfahrenen Helfern und auch mit Kindern durchgeführt werden und führt zu sehr guten, gleichmäßigen Ergebnissen.
Auf den Ofenboden werden einige Lagen Zeitungspapier gelegt, auf die dann mit Sand das innere Gewölbe des Ofens modeliert wird. Der Sand sollte leicht feucht sein damit er gut zusammenhält. Wenn die Form erstellt ist wird sie mit feuchtem Zeitungspapier belegt. Das Papier dient als Trennschicht zwischen Sand und Lehm und hält den Sand in Form solange noch kein Lehm drauf ist.
Jetzt werden hunderte Lehmknödel gleicher Größe vorbereitet. Aus diesen Lehmknödeln wird dann die erste Schicht des Ofens gebaut. Reihe um Reihe werden sie von unten nach oben auf das Zeitungspapier geflappt bis das Sandgewölbe vollständig geschlossen ist. Die Knödel werden dann vorsichtig mit etwas Druck von Außen zu einer glatten Schicht verdichtet. Diese Lehmknödelmethode ergibt eine gleichmäßig dicke erste Schicht. Das Ganze darf jetzt einige Tage antrocknen. Es soll nicht richtig trocknen, aber etwas fester darf diese Schicht schon werden.
Jetzt wird die Dämmschicht aus Strohlehm aufgebracht. Um selbigen herzustellen wird Stroh in einer relativ feuchten Lehmmatsche durchgeknetet. Es soll eine schöne dicke, gleichmäßige Schicht aus Strohlehm aufgebracht werden. Am besten würde Stroh ohne Lehm die Wärme isolieren, allerdings ist das dann mechanisch nicht stabil. Also muss dem Stroh grade soviel Lehm beigemischt werden das die Pampe in der Lage ist ein stabiles Gewölbe zu bilden. Unser Ofen hat eine etwas 10 cm dicke Dämmschicht erhalten, die jetzt auch einige Tage etwas antrocknen darf.
Als letztes wird eine dünne, etwas fettere Lehmmischung aufgetragen. Sie schützt die Dämmschicht und kann auch mit Erdfarben gemischt werden um dem Ofen ein ansprechendes Äußeres zu geben. Natürlich kann man auch plastisch arbeiten und dem Ofen beliebige Formen geben. Auch diese Schicht darf etwas antrocknen.
Wenn man das Gefühl hat das Gewölbe wäre schon einigermaßen stabil kann man die Sandfüllung herausnehmen. Das darf nicht zu früh erfolgen weil das Gewölbe dann einstürzen könnte, aber sollte auch nicht zu spät passieren. Beim Trocknen schrumpft der Lehm um einige Prozent, die Sandfüllung kann aber nicht komprimiert werden und so würden sich Risse bilden. Wird der Sand aber entfernt und das Gewölbe kann beim Trocknen kleiner werden halten sich die Risse in Grenzen. Einige entstehen bestimmt, aber die können während des Trocknens auch durch vorsichtiges Klopfen und Massieren wieder verdichtet werden.
Jetzt heist es warten und trocknen lassen. Je länger man sich gedulden kann, desto besser tut es dem Gewölbe. Man kann aber auch kleinste Trocknungsfeuerchen machen die das Ganze beschleunigen. Klein meint klein und muss vorsichtig nach Gefühl erfolgen.
Unser Gewölbe hatte 6 Wochen Zeit und überraschender Weise war es beim ersten Feuern immer noch feucht. Auch dieses Feuern haben wir langsam und vorsichtig gemacht. Über 4 Stunden hinweg haben wir ein kleines Feuerchen langsam größer werden lassen…
Dach
Ein Lehmofen muss vor der Witterung geschützt werden. Anders als man vielleicht denken könnte wird der Lehm des Ofens beim Feuern nur innen minimal gebrannt. Wasserfest ist das Gewölbe demnach nicht. Nachdem der alte Ofen 4 Wochen ohne Dach der Witterung ausgesetzt war ist er so mit Feuchtigkeit durchzogen das man den Lehm wieder kneten und verarbeiten kann. Trotzdem steht das Gewölbe unbeeindruckt (außer an den Stellen an denen ich mal probehalber draufgehauen habe) und würde man den Ofen wieder trocknen wäre er wieder einsatzfähig. Spätestens der Winter würde das Gewölbe wohl aber zerstören weil der Frost den feuchten Lehm zerbröseln lässt.
Fundament Balkenschuhe
Die Dachständer des alten Ofens waren einfach gute 60cm tief eingegraben. Das hat 7 Jahre gehalten, aber die 10x12cm Balken waren jetzt komplett durchgegammelt. Wäre das Dach höher gewesen hätte vermutlich früher als später ein Sturm der Sache ein Ende bereitet. Daher kommt das neue Dach auf Balkenschuhe die einbetoniert werden. Dafür habe ich 60 cm tiefe Löcher gebuddelt und die Balkenschuhe an einem einfachen Rahmen so in die Löcher gehängt das sie die richte Ausrichtung, Abstände und Höhe über Bodenniveau hatten. Dann hab ich 8 Säcke Fertigestrich ??? angerührt und reingekippt. Irgendwelches alte Metallzeugs habe ich als Bewährung mit reingeschmissen. Alles in Allem kein Hexenwerk, allerdings ist es echt verblüffend wie viel Säcke in die kleinen Löcher gehen. Das Bauchgefühl hätte mir da ganz was anderes geflüstert. Rechnen hilft um nicht während der Aktion nochmal hektisch zum Baumarkt fahren zu müssen. Ein paar Tage Zeit zum durchhärten sollte man der Sache geben bevor man weitermacht.
Zimmerei
Aus ästhetischen Gründen wollten wir das Dach für den Ofen nicht aus eckigen Balken sondern aus gewachsenen Stämmen bauen. Schon im Februar haben wir dazu 2 Robinien auf unserem Gelände gefällt. Das Holz der Robinie ist sehr verwitterungsbeständig und hart, was es zu idealem Holz für unser Vorhaben macht. (Wer genau hinschaut sieht bei den Bildern unten übrigens das dort Pappel entrindet wird, nicht Robinie. Es fehlte uns leider genau ein Ständer aus Robinie und deshalb wurde dieser Ständer aus der eher weichen und wenig robusten Pappel gemacht. Einserseits schade, andererseits auch ein schönes Experiment. In ein paar Jahren kann man sehen wie die verschiedenen Holzarten sich so machen…)
Anders als bei anderen meiner Projekte habe ich für das Dach im Vorfeld keinen richtigen Plan gemacht, sondern habe mich am verfügbaren Holz, den Gegebenheiten vor Ort und meinem Bauchgefühl leiten lassen. So konnte ich aus den beiden Bäumen ein Maximum an Material herausholen das von der Materialstärke angemessen ist und so ein einigermaßen harmonisches Gesamtbild ergibt. Besonders gut gefällt mir auch der Schwung den das Dach auf der linken Seite nach oben macht. Die Ständer stehen mit Absicht oben weiter auseinander als unten…..
Die nur grob abgelängten Stämme wurden zuerst mit der Ziehklinge entrindet. Das ist notwendig weil viele Holzschädlinge unter der Rinde sitzen. Nachdem dieser Schritt erledigt war wurden die Sparren miteinander im First mit Gewindestangen verbunden und provisorisch mit alten Latten zu Dreiecken verbunden.
Die Ständer wurden mit leichter Neigung nach außen in die Balkenschuhe eingepasst und mit amtlichen Schrauben ( 8 x 100 ) befestigt. Vorbohren ist übrigens Pflicht, ansonsten scheren die Schrauben einfach irgendwann ab.
Die 4 eingesetzten Ständer werden provisorisch mit diagonalen Latten miteinander verbunden um zu verhindern das sie sich jetzt noch bewegen können.
Die vorbereiteten Dachdreiecke wurden jetzt angehalten um ein Gefühl für die Höhe des Dachs zu bekommen. Hier zeigt sich der große Unterschied zum Bau mit eckigen Balken. Letztere können schön nach Plan im Liegen winklig abgelängt werden, alle Längen und Winkel sind vorher bekannt und im Prinzip kann man alles in der Werkstatt vorbereiten und auf der Baustelle nur noch zusammenfügen. Bei den gewachsenen Stämmen, alle unterschiedlich Dick und nur nach Augenmaß statt mit Wasserewaage ausgerichtet muss man alles nach nach und nach aneinander anpassen damit es am Ende vernünftig zueinander passt…
Nachdem die Ständer mit dem Fichtenmopped auf gewünschte Höhe gebracht wurde und die Dachsparren darauf befestigt waren geht es ans Decken. Die Dachlatten wurden im richtigen Abstand von oben nach unten aufgeschraubt und danach die Ziegel von unten nach oben gedeckt.
Vorläufiges Fazit
Der Ofen ist erstmal betriebsbereit, hat ein Dach und wurde bisher zwei mal gefeuert. Was gibt es zu sagen?
Zuerst einmal ist klar zu sehen das das Dach noch nicht fertig ist. Die diagonalen zwischen den Ständern und die Austeifungen in den Dachsparren werden noch durch hübschere Lösungen ersetzt. Da aber nach der Fertigstellung das Gefühl aufkam das das Dach vielleicht doch etwas hoch geraten sein könnte und möglicherweise nicht ausreichend Schutz bei Regen von der Seite bieten könnte, werden diese Maßnahmen noch bis zum Frühjahr 2018 warten müssen. Zuerst wird mal beobachtet wie gut, oder schlecht, die Dachhöhe tatsächlich ist. Sollte das Dach weiter nach unten müssen bleibt zu entscheiden ob dazu alles abgebaut werden muss, oder ob es eine sinnvolle Möglichkeit gibt das bei stehendem Dach hinzubekommen…
Der Ofen selbst hat gut funktioniert. Beim ersten Mal als er noch etwas feucht war hat er die Wärme nicht so lange gehalten, beim zweiten Mal wurden 4 Flammkuchen, ungefähr 12 Pizzen und nach einer kurzen Nachfeuerung ein Brot gebacken. Ich bin sehr zufrieden damit, zumal ich durchaus noch Steigerungen erwarte. So ein Ofen will nämlich kennengelernt werden. Möglicherweise kann das Feuern noch optimiert werden.
Ein großer Riss in der Außenhülle ist entstanden. Das ist normal weil sich der Ofen beim Feuern innen massiv ausdehnt während er außen noch praktisch kalt ist. Solange der Riss nur auf der äußeren Schicht ist kann man damit leben. Man kann versuchen sie mit zusätzlichem Lehm wieder zu verschmieren, ist aber nicht wirklich nötig.
Der Ofen inklusive Dach wurden im Zeitraum von Juli bis Oktober gebaut, lange Trocknungszeiten etc eingerechnet. Ich schätze es wurden ungefähr 200 Arbeitsstunden reingesteckt. Das beinhaltet das Finden und Herantragen von Material ebenso wie den Bau selbst.
Da die meisten Materialien umsonst zu finden waren liegen die Kosten bei ungefähr 150€ für Beton, Mörtel, Balkenschuhe und Schrauben.